“Smart Green City” al Festival Green Economy

PalagreenAziende e professionisti locali in grado, da subito, di contribuire alla creazione di una mentalità imprenditoriale “green smart”. I casi presentati al Festival Green Economy, nell’incontro “Smart Green City”, il 24 maggio, con la guida del dibattito affidata a Maurizio Melis di Radio 24, sono significativi ed emblematici di quanto il distretto non solo possa fare, ma stia già facendo, per lo sviluppo economico in chiave sostenibile. Ceramica ma non solo, con un occhio importante rivolto anche alla ricostruzione post terremoto.

Tck di Maranello è un’impresa locale che si occupa di bruciatori dei forni ceramici e ha brevettato un sistema in grado di garantire, di base, non meno del 10% di risparmi sul consumo di combustibile nella cottura ceramica. “Vendiamo una prestazione, più che un prodotto – ha spiegato Gian Pietro Cuoghi – che si traduce nella sostituzione, semplice e possibile su quasi tutti i tipi di forni esistenti, della parte riguardante i bruciatori. Il nuovo sistema brucia il carburante interamente nella camera di combustione mentre molti altri sistemi ne disperdono parte all’interno del forno. La riduzione degli incombusti determina evidentemente un risparmio energetico”. Che si traduce in numeri impressionanti: il risparmio energetico del 10% significa 160.000 metri cubi di gas in meno e 312 tonnellate di Co2 (quasi una al giorno) non prodotte per ogni forno. Nel distretto ce ne sono cinquecento circa. Il conto complessivo supera le 125mila tonnellate di CO2 in un anno, se tutte le imprese si garantissero questo sistema di contenimento dei consumi. Il risparmio economico sarebbe di 20 milioni di euro l’anno. Detto della difficoltà con cui il sistema viene invece diffuso e accettato nel comprensorio e come invece sia apprezzato e richiesto in tutto il resto del mondo che produce ceramica, va anche specificato che può essere installato “a costo zero”, in cambio dei cosiddetti “certificati bianchi”, titoli di efficienza energetica che le imprese ricevono in corrispondenza dei contenimenti di consumi che realizzano.

Gian Carlo Caroli della ditta Risorse Energie, ha proposto sistemi che migliorano l’efficienza degli impianti fotovoltaici, sia già installati che nuovi, garantendo un miglioramento della resa fra il 5% e l’8%. “Tutti i sistemi fotovoltaici hanno delle inefficienze – ha spiegato – che il nostro brevetto contiene, livellando le prestazioni e fungendo nel contempo anche da antincendio e antifurto”. La stessa azienda nel 2012 ha messo in campo due ulteriori brevetti che consentono di realizzare una sorta di “geotermia sovra-terra” su impianti solari termici o fotovoltaico raffrescato, inserendosi nei sistemi idrici di questi pannelli e collegandoli a pompe di calore aria-acqua. Inoltre lavora, ancora in via sperimentale, alla cogenerazione a idrogeno, senza combustione ma per reazione chimica.

Fabio Cracco, della ditta Riola, ha proposto due materiali ceramici definiti “Eco Chamotte”, realizzati interamente da scarti della filiera delle piastrelle e reinseribili nell’impasto in quantità dal 4% al 10%, con evidenti vantaggi sia ecologici (meno materiali avviati alla discarica) che economici (meno materia prima da comprare e utilizzare per l’impasto). L’idea è venuta ai responsabili dell’azienda, che si occupavano proprio di smaltimento dei rottami ceramici, nel 2006, quando hanno cominciato a constatare la saturazione dei siti per lo stoccaggio di questi rifiuti e la necessità di pensare un’alternativa.

Elisa Tonelli, responsabile qualità e ambiente della Coem, azienda ceramica locale, ha invece fornito indicazioni sui nuovi materiali Eco ++ dell’azienda, che inseriscono nell’impasto una consistente quantità (fino al 30%) di rifiuti vetrosi post consumo (proprio le bottiglie e i vasetti che buttiamo nelle campane verdi) più un 10% di rifiuti ceramici. Tutte le prove sono state documentate e certificate. Ne esce un prodotto che, oltre a garantire un risparmio in termini di costo dei materiali e un vantaggio nel recupero ecologico di rifiuti, permette la cottura, per un gres porcellanato, a circa 100 gradi in meno della media, con altissimo risparmio energetico. Inoltre il coefficiente di ritiro del prodotto molto più basso in fase di cottura (12% in meno del prodotto normale) garantisce ulteriore risparmio nell’impiego di materia prima.

Marco Scarabelli di Emilceramica, nota azienda fioranese, ha illustrato i vantaggi diffusi derivanti dal Life cycle assesment applicato all’intero ciclo dell’azienda, che ha portato all’ottenimento della dichiarazione Epd, dichiarazione ambientale di prodotto. “Abbiamo da sempre un’attenzione alla sostenibilità che negli anni novanta è stata rivolta al recupero di acque reflue, fumi, fanghi, negli anni 2000 alla componente degli imballaggi e altri aspetti, oggi si orienta su una complessiva valutazione dell’intero ciclo di vita del prodotto, dalla materia alla produzione, fino all’utilizzo e allo smaltimento, compresa la necessità di pulizia con materiali idonei ed ecologici, il destino del materiale a fine ciclo di vita. Questo garantisce ovviamente la possibilità di importanti assestamenti nella produzione aziendale e anche un vantaggio ecologico generale dal momento in cui la piastrella viene posata e utilizzata”.

Bruno De Pietri, architetto sassolese, ha curato per Rock no War la ricostruzione della scuola materna di Medolla dopo il crollo causato dal terremoto. Un’operazione esemplare per i tempi, solo 170 giorni nonostante neve e maltempo, e per i materiali innovativi, oltre che per gli accorgimenti che garantiscono alla scuola oltre alla sicurezza anti-sismica anche l’autosufficienza energetica.

“Molte aziende, la maggior parte della nostra provincia, hanno partecipato a questa ricostruzione, che non rientrava nei bandi regionali. I materiali sono significativi: in questa scuola sono state posate soltanto due pietre, simbolicamente il primo giorno come segno della ricostruzione”. Il resto degli edifici, disposti a “elle” è costruito per un’ala in legno e per l’altra con un innovativo “polistirene armato”, pannelli singoli con rete zincata interna nella quale viene colato un cemento speciale. Sono leggeri, modulari, facili da assemblare e sicuri. La scuola ha anche un impianto fotovoltaico da 55mila kwh l’anno, con un fabbisogno di 46mila che libera produzione di energia e quindi risorse che Rock no War dedicherà ad altri progetti nella bassa e nel mondo.